Dalle prime semplici ma positive esperienze risalenti al 1958…

…intuendo lo sviluppo che avrebbe potuto avere la prefabbricazione nel campo dei materiali refrattari, è venuta l’idea ad un gruppo di tecnici, già con esperienze acquisite nel settore di costituire una azienda che potesse offrire al mercato materiali innovativi da utilizzare nella costruzione dei moderni forni industriali.  E’ nata, così, nel 1970, la CO.VE.RI., divenuta oggi una importante realtà, con potenzialità produttiva pari a 8000 ton. all’anno di materiali. Tutte le installazioni sono eseguite a seguito di specifiche analisi e progetti accurati, che hanno portato a migliaia di realizzazioni in molti paesi a tecnologia avanzata nel mondo.

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Storia di Innovazioni

 

1978   IL PREFABBRICATO IN CALCESTRUZZO REFRATTARIO

Il primo modulo di parete prefabbricata in calcestruzzo refrattario.
Costruzione del PRIMO FORNO HOFFMAN PREFABBRICATO AL MONDO (fornace Gattelli, Ravenna).
Nota: dopo 25 anni tra attività e fermo produzione, le stesse pareti sono state riutilizzate per la costruzione di un tratto di una nuova fornace.

1980   IL KIT COVERI

Il primo Kit Coveri: elemento modulare di parete prefabbricata in calcestruzzo refrattario. Ad oggi 102 tunnel costruiti nel mondo.

1981   IL PREFABBRICATO PRESSOVIBRATO

Si presenta il sistema prefabbricato per l’isolamento della superficie dei carri.
Si alleggerisce il carro del 20%, riducendone di conseguenza la massa termica.
Ad oggi più di 25.000 carri Coveri realizzati nel mondo.

1982   LA VOLTA A TENUTA PNEUMATICA

Introduzione della chiave di tenuta pneumatica della volta: crea un labirinto nella struttura, trattenendo le fughe di aria calda attraverso la volta.

1983   EMU 8

Presentazione dell Emu8, Emulsionatore automatico di olio combustibile, un apparecchio che, miscelando la nafta con acqua in percentuale predefinita, ottimizza la combustione inducendo riduzione dei consumi, abbattimento delle particelle incombuste. Ne conseguono l’allungamento della vita del tunnel e il miglioramento della qualità finale del prodotto.

1985   ISOLSTEINE

Si presenta il rivestimento interno dei carri in Isolsteine.
L’isolamento interno del carro è ora prodotto con una versione speciale di calcestruzzo alveolare, che garantisce ottimo isolamento e estrema leggerezza per la parte inferiore del carro, dove le temperature sono meno elevate.

1987   CARRO IN CHAMOTTE SFUSA

si risponde alla domanda per un isolamento carri più economico e allo stesso tempo adatto ad uso più intensivo e “ruvido”. Il piano di piastre isolanti è sostituito da un letto di chamotte in granulometria variabile che garantisce la funzione isolante e assorbe i cascami di coccio senza infiltrazioni sulla struttura refrattaria.

1989   IL BINARIO INCLINATO

Si modifica lievemente la planarità del binario dei carri, inclinandolo verso il centro forno.
Il treno di carri risulta così compattato per gravità durante tutto il percorso, riducendo le fughe d’aria tra i carri

1989   IL CARRO A 3 PACCHI

Si propone il carro a capacità maggiorata: 3 pacchi longitudinali anziché i tradizionali 2.
Si riduce di un terzo il numero di fughe tra i carri nel forno, con conseguente riduzione dei flussi di aria parassita, riduzione anche del costo della struttura metallica.

1990   KIT COVERI – PERFEZIONAMENTO

Introduzione della maschiatura sui 4 lati del Kit.
Migliora la stabilità e la tenuta pneumatica.

1991   IL PREFABBRICATO PRESSOVIBRATO  IN CALCESTRUZZO REFRATTARIO COTTO

Si cuociono a 1200 °C gli elementi che formano il cordolo superiore dei carri.
Il processo di cottura migliora le caratteristiche meccaniche del cordolo, prima inferiori rispetto al refrattario tradizionale. Così si fondono la proprietà refrattaria, il peso ridotto e la resistenza meccanica.

1992 ASPIRAZIONE RAFFREDDAMENTO AD ALTA TEMPERATURA

Fino ad allora il raffreddamento rapido (700°C) consisteva nella semplice e poco efficace immissione di aria fredda, che finiva per disperdersi lungo il tunnel, alterando oltre tutto la regolarità della curva di raffreddamento.
L’introduzione di una serie di bocche di aspirazione molto potenti nella zona ha incrementato l’efficacia, la velocità del ciclo e quindi la produttività.

1995   FUOCHISTA AUTOMATICO

Precorrendo quello che poi diventerà uno standard, CO.VE.RI. presenta una centralina elettronica, che gestisce automaticamente le funzioni del forno. L’evoluzione di questo concetto sarà l’odierno PLC, presente oramai su tutti gli impianti moderni.

1997   IL MATERASSINO DI FIBRA CERAMICA

uno strato di sottile materasso di fibra ceramica steso tra le piastre e i tirafumi del carrello: una soluzione semplice ma geniale per proteggere il carro dall’infiltrazione di cocciame tra le piastre e allungarne la vita.

1998 DOPPIA PORTA IN USCITA

Si modifica la struttura in uscita del forno per prevenire l’infiltrazione di aria fredda, in caso di frequenti aperture per l’uscita carro (prodotti leggeri). La creazione di un vano post-forno grazie ad una doppia porta d’uscita, con contemporaneo spostamento in volta dei ventilatori contra-vec, stabilizza le temperature nella zona.

2000   HE.RE.CO.  (Heat Reflector Coating)

Introduzione dell’ HeReCo, Film superficiale di protezione delle pareti del forno.
Il prodotto, a base di Allumina, si stende come una vernice sulle pareti interne e la volta,  assicura la chiusura delle micro-porosità (con conseguente miglioramento della resistenza alle aggressioni acide) aumento della resa della fiamma, sfruttando le proprietà della rifrazione termica.

2002   SFASAMENTO DEI TIRAFUMI

Tradizionalmente i tirafumi – e quindi i pacchi in cottura – sono disposti simmetricamente sulla lunghezza del carro: gli assi del fuoco finiscono per coincidere così con l’area più delicata dei carri stessi, cioè l’accoppiamento. Il fuoco può infiltrarsi tra carro e carro, usurando l’isolamento e danneggiando le carpenterie.
Il semplice posizionamento asimmetrico dei tirafumi rispetto alla lunghezza del carro permette di sfasare l’asse dei fuoco rispetto alle teste dei carri, risolvendo il problema e allungando la vita del carro.

2002   CORDONE BATTICARRO ARMATO

Perfezionamento del cordone armato per battuta carpenteria carri.
La testata dei carri era tradizionalmente protetta con un cordone di amianto, che garantiva la resistenza al fuoco e tenuta pneumatica.
La scomparsa dell’amianto apre il problema di trovare un’alternativa: la riposta è il cordone armato, composto di fibra ceramica incamiciata in una maglia di acciaio.

2010   EVO KIT

L’evoluzione della tecnologia prefabbricata produce il forno a tunnel più moderno, funzionale, rapido ed efficace del mercato.